实现大飞机国产化的梦想，在“大连装备”的支撑下，正加速实现。不久前，由大连四达高技术发展有限公司自主研发设计的大部件对接柔性装配系统投入使用，填补了我国大飞机制造领域大部件自动化装配环节空白，成为大连市唯一获首批国家两化深度融合专项资金支持项目。

飞机制造中的装配对接，由于涉及大量零件、标准件、成附件，是一项技术难度大、涉及学科领域多的综合性高技术环节。据了解，装配环节工作量约占整个飞机制造工作量的40%左右，是飞机生产过程中最为关键和重要的部分。四达公司技术人员给记者作了个比喻：如果让一个人把一个打碎成两部分的鸡蛋重新对接起来，或许可以成功;但如果让四个人分别托举一部分重量同时去做这项工作，恐怕很难实现。原因在于四个人的力量很难做到完美配合、协调一致。在大飞机制造过程中的大部件对接环节，遇到的就是这个问题：巨大的部件需要不同的机械手从不同方向托举，进行完美的无缝对接，并最终完成钻铆焊接。这一技术一直被国外高度垄断和控制。在我国自主研制生产大型民用客机的过程中，突破这一技术封锁只能靠自己。经过多年潜心研发和试验，四达公司终于在国内这一领域率先实现突破。其“大部件对接柔性装配系统”采用国际最先进的激光跟踪技术、CCD视觉识别技术、可重构并联机器人驱动技术及伺服驱动技术等，通过建立数字化装配仿真过程、装配设计可视化协同仿真平台，在产前实现完全仿真生产状态。之后，通过产品模型数据管理技术、数字化装配过程模型的建立及数据库的应用，实现自动寻找飞机曲面法线、数字化定位、自动钻孔、自动输送铆钉、自动压钉等控制功能。这套系统投入使用后，可使我国大飞机制造过程中的大部件连接误差控制在正负0.05毫米范围(大致相当于1根头发一半粗细)，而国外同类产品的工作误差通常在0.1～0.15毫米之间。

有关部门负责人表示，这套“大部件对接柔性装配系统”的研制成功，解决了目前国产大飞机制造过程中无法精准定位、精确钻铆等技术难题，极大地提高了飞机的安全性和可靠性，让“国产大飞机梦”加速迈向现实。